A nadie le gusta recibir una llamada de un cliente diciendo: “El producto llegó dañado”. Además de la pérdida del material, esto implica costos de logística inversa y un golpe a la reputación de tu marca.
La mayoría de estos incidentes no ocurren por un mal manejo del transportista, sino por una especificación incorrecta del empaque. Aquí te explicamos cómo solucionarlo:
1. El colapso por apilamiento (Humedad y Resistencia)
El cartón es higroscópico, lo que significa que absorbe la humedad del ambiente. En almacenes con poca ventilación o climas húmedos, una caja estándar puede perder hasta el 50% de su resistencia mecánica.
- La solución: Asegúrate de que el valor ECT (Edge Crush Test) de tus cajas sea el adecuado para soportar el peso de la estiba durante largos periodos.
2. El exceso de “aire” en el empaque
Si la caja es mucho más grande que el producto, este se moverá como un proyectil interno durante los baches del camino. Si es demasiado pequeña, la tensión en las juntas puede reventar la caja.
- La clave: El diseño estructural debe garantizar un ajuste preciso. Un buen diseño de ingeniería elimina la necesidad de rellenos costosos.
3. La fatiga del material por vibración
En trayectos largos, la vibración constante del transporte puede debilitar las fibras del cartón si no tiene el calibre correcto. Esto causa que las cajas en la base de la tarima cedan, provocando que toda la carga se incline.
Un consejo experto
No elijas tus cajas basándote solo en el precio por unidad. Evalúa el Costo Total de Protección. Una caja centavos más barata puede costarte miles en devoluciones y productos rotos.
